スタンレー電気浜松工場、MISUMI floowで手袋コスト約20%低減

スタンレー電気の浜松工場では、自動車照明機器の製造現場で使う手袋を、部署ごとの担当者が個別に管理・注文していました。使用量は勤務体制や製品によって変動し、休みの前には欠品を避けるために多めに注文するなど、需要予測が難しい状況でした。担当者が急に休むと上長や他部署が代替対応する必要があり、業務の属人化も課題となっていました。

これらの課題を解消するため、浜松工場は2024年9月にMISUMI floowを導入しました。導入後は工場内の自販機から必要な分だけを取り出せるようになり、見積もりから納品までの一連の業務が不要になりました。自販機を操作できる社員が複数いるため、勤務状況に応じて業務を分担でき、欠品の不安もなくなりました。また、手袋をミスミのプライベートブランド品に切り替え、余分な在庫を持たなくなったことで、約2年間で購入コストが約20%低減しました。

スタンレー電気は、必要な人が必要な時に必要な分だけ供給するJITの考え方を生産材や生産工程で実践してきました。しかし、手袋などの間接材には十分に取り入れられていませんでした。生産本部二輪生産統括部浜松工場SNAP管理課係長の中田浩二氏は、中国拠点でMISUMI floowを使っていた前任工場長の提案をきっかけに、間接材にもJITの視点を取り入れられると判断したと述べています。MISUMI floowは浜松工場から約1カ月後には岡崎工場でも導入が始まり、横展開が進んでいます。

浜松工場部品製造課の河合愛花氏は、導入前は在庫確認から注文、検収までを製造業務と並行して担当し、休み前には早めに多く注文するなど判断に気を配っていたと振り返ります。導入後は一連の業務がなくなり、精神的にも楽になったと話しています。生産課の石田歩依氏は、自販機を操作できる人員を現場リーダーなど数名に限定して運用体制を整えたと説明しました。今後は手袋以外の間接材にも活用を広げていく方針です。

A. 工場で使う消耗品を自販機から必要な分だけ取り出せるようにするサービスです。在庫はミスミが管理し、過剰在庫を抱えずに済みます。

A. 従来品より安価なミスミのプライベートブランド品に切り替えたことと、余分な在庫を持たなくなったことが主な理由です。

A. 見積もりから納品までの一連の業務が不要になり、複数人で自販機を操作できるため欠品の不安もなくなりました。

• https://jp.misumi-ec.com/service/floow/case/stanley/
• https://jp.misumi-ec.com/service/floow/
• https://www.misumi.co.jp/

O!Productニュース編集部からのコメント

手袋の在庫確認や発注を現場がやらなくて済むの、製造業の管理担当には助かりますね。自販機方式で欠品不安も消えるなら、他の消耗品にも広げたくなりそうです。

引用元：PR TIMES