株式会社スタディストは、シール・ラベルメーカーの株式会社インパムシールがAIマニュアル「Teachme Biz」を導入し、不適合品の発生件数と損失額を大幅に削減したと発表しました。月50〜60件に上っていた製造ミスを半減させ、年間1,000万円弱のコスト削減につなげています。また、従来3年かかっていた新人育成期間を3ヶ月に短縮するなど、人材育成の面でも大きな成果を上げました。多品種少量生産を手がける老舗メーカーが、現場の失敗を資産に変える仕組みを構築した事例として注目されます。

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ポイント

1
不適合品の発生件数が月50〜60件から20〜30件に半減し、年間約1,000万円のコスト削減を達成
2
従来3年を要した新人の独り立ちまでの期間が、わずか3ヶ月に短縮
3
動画・写真による手順の可視化で、ベテランの経験知に依存しない教育環境を構築

導入の背景と課題

1950年創業のインパムシールは、食品や医薬品など多様な業種向けにシール・ラベルを製造する老舗メーカーです。完全受注生産で1日50〜100種類もの商品を製造しており、同じ製品でも前回の製造から数ヶ月〜2年空くことが珍しくありません。このため、担当者にとっては毎回が「初見」に近く、製造ミスが起きやすい構造的な課題を抱えていました。月50〜60件、月額150万〜200万円の損失が続く中、紙の報告書による共有では解釈のズレが生じ、同じミスが繰り返されていました。また、機械の扱いや品質判断がベテランの経験に依存しており、一人前になるまで3年かかるという教育の長期化も課題でした。

Teachme Bizの活用方法

インパムシールでは、Teachme Bizを単なるマニュアル作成ツールではなく、不適合報告と再発防止の仕組みとして運用しています。不適合が発生すると、当事者や品質管理担当者など4名が現場に集まり、原因を深掘りして対策を決定。その場で写真や動画を撮影し、Teachme Biz上で報告書と対策書を作成します。作成した報告書はQRコードを出力して設計指示書に貼り付け、次回の製造時に作業者が読み取れば、過去の失敗事例や注意点をすぐに確認できます。また、印刷機の調整やインクの濃度判断など、ベテランの感覚に頼っていた工程も動画や写真でステップ化し、経験の浅い社員でも迷わず作業できる環境を整えました。

導入による具体的な効果

Teachme Bizの導入後、不適合品の発生件数は月20〜30件程度に半減し、損失額も月30万〜60万円程度まで低下しました。年間換算で1,000万円弱のコスト削減につながっています。さらに、かつて3年かかっていた新人育成期間が3ヶ月に短縮されました。量産中の待ち時間にTeachme Bizで段取りや調整方法を確認できるため、機械に直接触れない時間も学習に活用できるようになったことが要因です。現場からは「画像とステップを見たほうが早く正確に理解できる」「必要な時に情報を引き出せる安心感がある」といった声が上がっており、品質向上だけでなく、心理的安全性の醸成にも寄与しています。